Неразрушающий контроль (НК) – один из наиболее важных этапов производственного процесса, без которого невозможно обеспечить высокое качество и безопасность работ. Только грамотно организованный контроль позволяет выявить дефекты на ранних стадиях производства, а следовательно, избежать более серьезных проблем в будущем. ООО «Нефтегазиндустрия», обладая своей собственной лабораторией неразрушающего контроля, предлагает широкий спектр услуг в соответствующей области. Наша организация использует современное профессиональное оборудование и обладает квалифицированными специалистами, которые имеют большой опыт в сфере оказания данных услуг по контролю качества сварных соединений. Сама лаборатория оснащена всей необходимой техникой, которая позволяет проводить контроль любых изделий, начиная от мелких деталей и заканчивая сложными конструкциями.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
Ультразвуковой контроль (УЗК) — это метод неразрушающего контроля, который использует ультразвуковые волны для определения присутствия дефектов в материалах или изделиях. УЗК основан на принципе отражения ультразвуковых волн от внутренних или внешних поверхностей материала. По мере распространения ультразвука через материал, он может столкнуться с дефектом, таким как пустота, трещина или инородное тело, и отразиться от них. С помощью специальной обработки данных, полученных от ультразвуковых волн, можно определить местоположение и тип дефекта. УЗК широко используется в промышленности для контроля качества и безопасности изделий и структур.
ЦЕЛЬ ПРОВЕДЕНИЯ
Цель ультразвукового контроля сварных соединений заключается в обнаружении дефектов внутри сварного соединения, таких как трещины, поры, включения, неплавления, раскаты и другие несоответствия, которые могут привести к отказу или поломке конструкции в процессе эксплуатации. Такой контроль проводится с целью обеспечения качества сварных соединений и сохранения надежности и безопасности сооружения.
ОБЪЕКТЫ ПРОВЕДЕНИЯ
Объектами проведения ультразвукового контроля сварных соединений могут быть:
Строительство. УЗК проводят на мостах, зданиях, резервуарах, швеллерах и других металлических конструкциях, для обнаружения дефектов в сварных соединениях и устранения их до начала эксплуатации.
Трубы. УЗК применятся при монтаже и ремонте трубопроводов в нефтегазовой, химической и других отраслях.
Судостроение. УЗК проводят на корпусах судов, палубах, мачтах и других элементах, с целью обнаружения дефектов в зонах, подверженных напряжениям при эксплуатации.
Авиационная промышленность. УЗК используют при изготовлении, монтаже и ремонте самолетов, включая проверку сварных стыков конструкций крыльев, фюзеляжей и других элементов.
Машиностроение. УЗК применяются при производстве и ремонте машин и оборудования, с целью выявления дефектов в сварных соединениях и обеспечения безопасности эксплуатации.
Объекты проведения ультразвукового контроля сварных соединений могут быть различными, но цель одна – обнаружение и устранение дефектов, обеспечение безопасности эксплуатации и качества продукции.
ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ УЗК
1. Эхо-импульсный
Эхо-импульсный метод ультразвукового контроля сварных соединений является одним из наиболее распространенных методов неразрушающего контроля качества сварных соединений. Он основан на использовании ультразвуковых волн для проникновения в материал и обнаружения дефектов. В процессе контроля ультразвуковые волны излучаются от источника и распространяются сквозь материал, отражаясь от внутренних поверхностей дефектов. Затем отраженные волны попадают на датчик, который регистрирует изменения во времени и амплитуде сигнала. Эта информация используется для расчета глубины и размеров дефектов. Эхо-импульсный метод ультразвукового контроля сварных соединений широко применяется в различных отраслях промышленности, включая нефтегазовое производство и строительство. Это связано с его высокой точностью и чувствительностью при обнаружении дефектов, а также с возможностью выполнять контроль на различных типах материалов и толщинах стенок.
2. Теневой
Теневой метод УЗК - метод, используемый в ультразвуковом контроле, основанный на обнаружении теней, образующихся при прохождении ультразвуковой волны через дефект внутри объекта. Различные дефекты (такие, как трещины, пустоты, включения) имеют различные теневые зоны, которые могут быть обнаружены и идентифицированы оператором контроля. Этот метод широко используется в промышленности для обнаружения дефектов в металлических и других материалах.
3. Зеркальный
Метод ультразвукового контроля (зеркальный отражательный метод) – это метод ультразвукового контроля, который основан на отражении ультразвуковых волн от зеркально гладких поверхностей. В этом методе используется зеркало, которое помещается под углом к поверхности проверяемого изделия. Ультразвуковые волны, попадая на зеркало, отражаются и попадают обратно на поверхность изделия, где они взаимодействуют с дефектами. В результате этого можно обнаружить дефекты на глубине до нескольких сантиметров. Преимущества зеркального метода заключаются в том, что он позволяет обнаруживать дефекты на больших глубинах, а также на труднодоступных поверхностях. Его недостатками являются сложность использования и необходимость специальных приборов.
4. Зеркально-теневой
Зеркально-теневой метод ультразвукового контроля применяется для обнаружения дефектов в металлических изделиях, основанных на отражении ультразвуковой волны от дефекта. Этот метод использует закономерность, что ультразвуковая волна при попадании на дефект отражается и образует отображение на экране ультразвукового прибора. Если дефект меньше размера зеркального теня, то он будет не виден на экране, поэтому этот метод эффективен для обнаружения дефектов больших размеров и проколов. Зеркально-теневой метод является одним из наиболее простых и доступных методов неразрушающего контроля. Его применение особенно распространено в качестве широко применяемого метода визуализации дефектов в структурах металлических материалов.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ УЗК
Для проведения ультразвукового контроля сварных соединений необходимо следующее оборудование:
Ультразвуковой прибор – основное устройство для проведения ультразвукового контроля. Он состоит из генератора ультразвуковых волн, электронной платы и блока дисплея. С помощью этого устройства менеджер по качеству контролирует толщину стенок материалов и выявляет дефекты.
Датчики ультразвукового контроля – приборы, которые служат для передачи и приема ультразвуковых волн. Датчики бывают различных типов: обычные, сканирующие, квадратные, прямоугольные, круглые и др.
Кабели и гибкие волокна – нужны для соединения датчиков и ультразвукового прибора.
Средства для нанесения контрольной жидкости и смазки.
Калибровочные блоки – для настройки и калибровки ультразвукового оборудования.
Компьютер и программное обеспечение – для обработки и анализа информации, полученной во время контроля.
Различные производители предлагают различные комплектации приборов ультразвукового контроля. Важно выбрать оборудование, которое соответствует требованиям и условиям проведения контроля.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
Радиографический контроль (РК) сварных соединений — это метод неразрушающего контроля, который используется для определения внутренних дефектов сварных соединений. В РК производится использование рентгеновского или гамма-излучений для создания изображения внутренней структуры сварного соединения на рентгеновской пленке или экране.
ЦЕЛЬ ПРОВЕДЕНИЯ
РК является одним из наиболее надежных и точных методов контроля сварных соединений. Он может быть применен для обнаружения таких дефектов, как трещины, свищи, шлаковые включения, микротрещины и прочих подповерхностных дефектов.
ОБЪЕКТЫ ПРОВЕДЕНИЯ
Объектами проведения радиографического контроля являются сварные соединения на металлоконструкциях, например, на РВС, мостах, зданиях и прочих инженерных сооружениях. В данном случае важной задачей является определение наличия дефектов в зоне сварного соединения, которые могут привести к разрушению конструкции. Также радиографический контроль применяется для проверки качества сварных соединений в различных промышленных производствах, например, в строительной, авиационной, металлургической, машиностроительной отраслях, где качество сварных соединений является одним из важнейших факторов безопасности и надежности оборудования. В целом, объектами радиографического контроля сварных соединений могут быть любые изделия, в которых применяется сварка и которые должны соответствовать требованиям по качеству и безопасности.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ РК
Технология проведения РК включает шесть основных этапов:
1. Подготовка оборудования – радиографическое оборудование должно быть доставлено на место проведения контроля, а также проверено на работоспособность.
2. Подготовка области контроля – поверхность сварного соединения должна быть очищена от загрязнений и остатков масла, жира или краски.
3. Подготовка пленки – специальная пленка для радиографического контроля должна быть подготовлена и помещена в пленочный запас.
4. Установка и фокусировка источника радиации – источник радиации должен быть точно установлен в заданном месте и подстроен для достижения требуемой точности контроля.
5. Техническое осуществление экспозиции и обработка пленки – пленка должна быть экспонирована на заданный уровень радиации и затем обработана химическим методом.
6. Интерпретация изображения и оценка результатов – пленка должна быть просмотрена опытным квалифицированным персоналом, который должен оценить изображение и сделать соответствующие выводы о качестве сварного шва.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ РК
Для проведения РК необходимо специальное оборудование:
Радиографический источник излучения– прибор, который генерирует излучение, использующееся для создания радиографических снимков сварных соединений.
Радиографическая пленка – материал, на который сохраняется изображение сварного соединения.
Радиометры и дозиметры – приборы для измерения дозы облучения и контроля радиационной безопасности.
Дополнительно могут применяться компьютерные томографы (КТ), цифровые радиографические системы (CR), магнитно-резонансные томографы (MRT) и другое специализированное оборудование.
Важно подчеркнуть, что для проведения РК необходимы высококвалифицированные специалисты, имеющие соответствующую лицензию и сертификаты на проведение радиологического контроля, а также соблюдение строгих требований к радиационной безопасности.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
Визуальный контроль — это метод контроля качества, основанный на оценке внешнего вида, формы, размера, цвета, текстуры, состояния поверхности объекта. Он проводится специально обученным и сертифицированным персоналом, используя оптические приборы (например, микроскоп, лупа, окуляры), а также с помощью камеры и компьютера.
Измерительный контроль — это метод контроля качества, основанный на измерении параметров объекта. Для этого могут использоваться различные инструменты и оборудование, такие как микрометры, штангенциркули, толщиномеры, приборы для измерения давления, температуры, влажности и т.д. В зависимости от цели контроля могут использоваться различные типы измерений, например, линейные, поверхностные, объемные, временные, электрические и т.д.
ВИК является одним из наиболее распространенных методов контроля сварных соединений металлоконструкций.
ЦЕЛЬ ПРОВЕДЕНИЯ
Цель проведения визуального контроля сварных соединений заключается в выявлении дефектов, которые могут привести к снижению качества сварного соединения и, в конечном итоге, к его разрушению. Контроль включает проверку правильности выполнения сварки, соответствия размеров и расположения швов, отсутствия трещин, заполнения промежутков и т.д. Оперативный и точный контроль соединений с помощью ВИК позволяет обеспечить надежность соединений и исключить возможные аварийные ситуации.
ОБЪЕКТЫ ПРОВЕДЕНИЯ
Визуальный и измерительный контроль сварных соединений применяется в различных отраслях промышленности, где требуется высокое качество сварных соединений и безопасность конструкций. Это может быть машиностроение, судостроение, авиастроение, строительство, металлургия, нефтегазовая и энергетическая отрасли. Таким образом, визуальный и измерительный контроль сварных соединений является неотъемлемой частью процесса сварки и позволяет обеспечить высокое качество сварных соединений в различных отраслях промышленности.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ВИК
Технология проведения визуального и измерительного контроля сварных соединений включает следующие этапы:
Визуальный контроль - осмотр сварных швов на наличие поверхностных дефектов, таких как трещины, свищи, пузыри, шлаковые включения, остаточная высота шва и прочие. Для этого используются инструменты, такие как лупы, зеркала, осветители, средства защиты (очки, маскирующие пленки), маркеры, линейки и прочие.
Измерительный контроль - проверка размеров сварных соединений и формы профиля шва, а также угла наклона его скатов. Для этого используются измерительные инструменты, такие как штангены, по шву, световые линейки, уровни, угломеры, калибры и прочие.
Контроль сварочных параметров - проверка соответствия параметров сварки (тока, напряжения, скорости, направления) техническому заданию, а также проверка качества присадочного материала.
Оформление акта контроля - фиксация результатов контроля в специальной форме, подпись ответственного лица и упаковка готовой продукции для отправки на следующий этап производства.
Технология проведения визуального и измерительного контроля сварных соединений является важным элементом обеспечения качества сварных работ и используется в широком спектре отраслей.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ВИК
Для визуального и измерительного контроля сварных соединений используются различные типы оборудования, включающие:
Оптические приборы: это могут быть микроскопы, бинокуляры, эндоскопы и телескопы, позволяющие осмотреть сварные швы со всех сторон и оценить их качество.
Визуальные приборы, такие как обычные светодиодные фонари, также световые трубки и гибкие волоконно-оптические приборы, линейки измерительные металлические, угольники поверочные 90° лекальные, штангенциркули, штангенрейсмасы и штангенглубиномеры, щупы, угломеры с нониусом и пр. Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля, при условии наличия соответствующих инструкций методик их применения. Все они используются для облегчения визуального контроля его качества.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
Капиллярный метод контроля сварных соединений металлоконструкций (КК) — это метод неразрушающего контроля, при котором используется капиллярное проникновение жидкости в сварное соединение через его поверхностные дефекты (трещины, поры, щели). КК позволяет обнаружить наличие дефектов и оценить их размеры, форму и расположение. Этот метод может использоваться для контроля сварных соединений из различных материалов (сталь, алюминий, титан и др.).
ЦЕЛЬ ПРОВЕДЕНИЯ
Цель проведения капиллярного контроля сварных соединений заключается в определении и выявлении дефектов внутри сварных соединений, таких как трещины, поры, включения и другие неравномерности, которые могут привести к потенциальным проблемам в работе конструкции, например, разрывам или утечкам. Капиллярный контроль является надежным методом, который используется для обнаружения этих дефектов в сварных соединениях и позволяет определить их размеры, форму и расположение.
ОБЪЕКТЫ ПРОВЕДЕНИЯ
Среди объектов, на которых проводится капиллярный контроль сварных соединений, можно выделить трубопроводы, стальные конструкции, в том числе РВС, суда и плавучие конструкции, авиационные и космические объекты, машиностроение и энергетику. В каждом из этих случаев он необходим для обеспечения безопасности и надежности работы соответствующих объектов.
ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ
1. Цветной
Принцип метода заключается в том, что красящее вещество, такое как раствор красителя, наносится на поверхность материала и оставляется на ней некоторое время. После этого остатки красителя удаляются, и на поверхности остаются только те места, где материал имеет дефекты, которые были заполнены красителем. Затем эти дефекты можно определить визуально по цвету.
В зависимости от типа красителя, цветной метод капиллярного контроля может быть выполнен в различных цветах, таких как красный, зеленый, фиолетовый и другие. Важно отметить, что этот метод не может использоваться для проверки материалов, которые не обладают капиллярной проницаемостью.
2. Люминесцентный
Люминесцентный метод капиллярного контроля сварных соединений - это метод контроля качества сварных соединений, основанный на использовании светоотражающих свойств специальной жидкости - капиллярного органического материала с люминесцентными добавками. Технология данного метода заключается в том, что жидкий материал с люминесцентными добавками наносится на поверхность сварного соединения и оставляется на некоторое время для проникновения в микротрещины и другие дефекты. Затем избыток материала удаляется, а поверхность соединения освещается ультрафиолетовым светом. Благодаря светоотражающим свойствам материала, любые дефекты, присутствующие на поверхности сварного соединения, становятся видимыми в виде красных или желтых огней. Это позволяет определить наличие дефектов, таких как трещины, включения, поры и другие несоответствия требованиям качества сварных соединений. Люминесцентный метод капиллярного контроля сварных соединений представляет собой высокоточный и чувствительный метод, который позволяет обнаружить дефекты любого размера и формы на поверхности сварных соединений.
3. Яркостный (ахроматический) (керосино-меловой пробой)
Принцип работы данного метода состоит в следующем. На поверхность сварного соединения наносится специальный флюс, который проникает в мелкие трещины и другие дефекты. Затем поверхность обрабатывается раствором, содержащим краситель. В местах, где флюс проник в дефекты, краситель также проникает и образует небольшие пятна. После этого поверхность очищается от остатков флюса и раствора, и проводится осмотр при хорошо освещенной поверхности. Дефекты на поверхности сварного соединения можно обнаружить по изменению яркости пятен, образованных красителем. Области, где дефектов нет, остаются белыми, а те, где дефекты найдены, имеют серый или черный цвет. Яркостный метод капиллярного контроля является быстрым и простым способом обнаружения поверхностных дефектов на сварных соединениях. Он может использоваться для контроля различных материалов, включая металлы, пластмассы и керамику. Однако он не может использоваться для обнаружения дефектов внутри материала.
4. Люминесцентно-цветной
Люминесцентно-цветной метод капиллярного контроля основан на использовании специальных красителей, которые в процессе нанесения на поверхность сварного соединения, способны проникать в мелкие трещины и поры, выявляя таким образом любые дефекты. Краситель наносится на поверхность в виде капель и затем оставляется на несколько минут для проникновения во все поры и трещины. Затем поверхность промывают водой, и оставшийся краситель может быть увиден через специальные устройства, которые подсвечивают его люминесцентным светом.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ КК
Для проведения капиллярного контроля сварных соединений требуется специальное оборудование, включающее в себя:
Микроскоп – устройство, позволяющее увидеть мельчайшие детали на поверхности материала. Для капиллярного контроля используются микроскопы с большой глубиной резкости, высокой светосилой и возможностью использования поляризационных фильтров.
Оптическая система – набор линз, зеркал и светильников, необходимый для создания изображения на микроскопе. Важно, чтобы оптическая система обеспечивала хорошую контрастность и разрешение изображения.
Капиллярный материал – жидкость с вязкостью, способной позволить ей заполнить микроскопические трещины и неровности на поверхности материала. Обычно используются красители на основе воды или спирта.
Оборудование для подготовки поверхности – шлифовальные машины и полировальные средства для удаления неровностей и загрязнений с поверхности сварного соединения.
Прибор для контроля влажности – капиллярный контроль требует высокой точности в поддержании определенной влажности в помещении, где проводится контроль. Обычно используются гигрометры или другие приборы для измерения влажности.
При проведении капиллярного контроля также может требоваться специализированное программное обеспечение для обработки и анализа полученных данных.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
Течеискание - это метод контроля качества, который используется для обнаружения утечек и неплотностей в изделиях, оборудовании и конструкциях. Данный метод основан на использовании различных типов присадок, газов и жидкостей, которые показывают наличие течей при контакте с поверхностью детали или конструкции. Таким образом, метод неразрушающего контроля течеискание позволяет определить место и причину течи без необходимости разбирать или разрушать контролируемый объект.
ЦЕЛЬ ПРОВЕДЕНИЯ
Цель проведения метода неразрушающего контроля на течеискание - обнаружение наличия или отсутствия течей или утечек в трубопроводе, резервуаре, сосуде или других объектах, которые могут привести к утечкам газа, жидкости или других веществ, а также к несчастным случаям и опасным ситуациям на производстве или в жилых зданиях. Этот метод позволяет определить наличие дефектов и их размеры, а также определить возможность и необходимость ремонта или замены проверяемого объекта. Контроль течеискания является важным элементом безопасности и качества производства в различных отраслях промышленности.
ОБЪЕКТЫ ПРОВЕДЕНИЯ
Метод неразрушающего контроля течеискания может проводиться на различных объектах, включая:
Трубопроводы и сосуды - проверка на наличие утечек, дефектов и других повреждений в стенках, сварных швах, соединениях, фитингах и т.д.
Конвейерные линии – контроль на наличие трещин, коррозии и других дефектов, которые могут снижать производительность и возникновение аварий.
Резервуары - проверка на утечки и состояние стенок, а также контроль качества сварных швов и соединений.
Бетонные конструкции – контроль на наличие трещин и пористости в бетоне и железобетоне.
Авиационные и автомобильные детали - контроль соединений, стыков, сварных швов, дефектов поверхности, которые могут привести к авариям.
Нефтеперерабатывающая промышленность – контроль на наличие утечек нефтепродуктов, газов и химических веществ.
Электроэнергетика – контроль на наличие дефектов в электрооборудовании, которые могут повлечь за собой аварии и замыкания.
Мосты и другие инфраструктурные объекты – контроль состояния опор и сварных соединений, что обеспечивает безопасность движения и стабильность конструкций.
Это лишь некоторые примеры объектов, на которых проводится метод неразрушающего контроля течеискания. В каждой отрасли и на каждом объекте могут быть свои особенности и требования к этому методу.
ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ТЕЧЕИСКАНИЯ
1. Вакуумный
Вакуумный метод неразрушающего контроля течеискаания - это метод, который используется для обнаружения дефектов на поверхности материала путем вакуумирования области вокруг дефекта и наблюдения за течью жидкости или газа через него. Для этого область, которую необходимо проверить, покрывают вакуумной камерой, а затем создают вакуум, подключив камеру к насосу. Затем на поверхность наносят концентрированный раствор мыла или другой вещества, способного образовывать пенообразную пленку на поверхности. Если в области дефекта присутствует течь, она проявится в виде выхода пены, что и будет указывать на дефект.
2. Акустический
Акустический метод неразрушающего контроля течеискания используется для обнаружения мест утечеки газов или жидкостей в трубопроводах и резервуарах. Он основан на определении характеристик звуковых волн, излучаемых в момент утечки. Для обнаружения утечки используются специальные датчики, которые регистрируют звуковые волны, причиняемые утечкой. Звуковые волны распространяются по трубопроводу и могут быть обнаружены на значительном расстоянии от места утечки. Для определения точного местоположения утечки используются методы анализа звуковых волн, включая амплитудный анализ, корреляционный анализ и спектральный анализ. Акустический метод неразрушающего контроля течеискания широко применяется в нефтехимической и газовой промышленности, на нефтеперерабатывающих заводах, на нефтепроводах и газопроводах. Он позволяет быстро и точно обнаруживать места утечек и предупреждать о возможных аварийных ситуациях, что повышает безопасность и экономичность производственных процессов.
3. Масс-спектрометрический
Масс-спектрометрический метод течеискания - это метод, который используется для анализа компонентов газовой смеси. Он основан на принципе разделения ионов в магнитном поле в зависимости от их массы-заряда. Сначала газовая смесь проходит через прибор для ионизации, который превращает молекулы газов в ионы. Затем ионы проходят через магнитное поле, которое разделяет их в зависимости от массы-заряда. Ионы затем попадают на детектор, который регистрирует их массу и количество. Результаты анализа используются для определения состава газовой смеси и измерения скорости ее потока.
4. Галогенный
Галогенный метод неразрушающего контроля течеискания является одним из методов контроля поверхностей на наличие трещин и других дефектов без их разрушения. В данном методе используется галогенная лампа, которая излучает ультрафиолетовое излучение. При воздействии такого излучения на поверхность материала с нанесенной на него специальной краской или маркером, происходит флуоресценция, которая позволяет обнаруживать микротрещины, полости, поры и другие дефекты. Галогенный метод неразрушающего контроля течеискания широко применяется в авиации, машиностроении, медицине и других областях, где качество поверхности материала имеет критическое значение.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕЧЕИСКАНИЯ
Оборудование, используемое при проведении метода течеискания, может включать в себя следующие компоненты:
Течеизмеритель - устройство для определения скорости течения жидкости в трубопроводе.
Датчики давления - предназначены для измерения давления в различных точках трубопровода.
Датчики температуры - используются для измерения температуры жидкости в трубопроводе.
Компьютерное оборудование - используется для сбора данных и анализа результатов.
Программное обеспечение - специальное программное обеспечение используется для обработки данных и создания отчетов.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
Метод неразрушающего контроля, используемый для определения толщины различных материалов без их повреждения. Этот метод основан на измерении времени, необходимого для того, чтобы звуковой импульс прошел через материал до отражения от обратной стенки и возврата обратно к датчику. По времени задержки сигнала рассчитывается толщину материала.
ЦЕЛЬ ПРОВЕДЕНИЯ
Данный метод используется для контроля сохранности и надежности конструкций, которые подвергаются воздействию различных внешних факторов, и для выявления возможных дефектов, трещин, коррозии или других повреждений, которые могут привести к аварийным ситуациям. Основная цель метода толщинометрия заключается в обеспечении безопасной эксплуатации технических объектов и оборудования, а также предотвращении возможных проблем и аварий на производстве.
ОБЪЕКТЫ ПРОВЕДЕНИЯ
Метод толщинометрии может применяться для измерения толщины различных объектов, включая:
Металлические и неметаллические пластины, листы и ленты, которые используются в производстве автомобилей, кораблей, самолетов и других транспортных средств.
Трубы, включая нефте- и газопроводы, трубы водопровода и канализации, трубы паровых и термических сетей и другие.
Компоненты машин и оборудования, включая железнодорожные рельсы, крепежные элементы, шестерни и другие.
Корпуса и обшивки судов, платформ и других морских сооружений.
Строительные конструкции, включая резервуары, стены, перекрытия и другие элементы зданий и сооружений.
ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ТОЛЩИНОМЕТРИИ
1. Ультразвуковой
Ультразвуковой метод является наиболее распространенным и широко используется в промышленности для измерения толщины металлических конструкций. Он основан на измерении времени, необходимого для прохождения ультразвуковой волны через материал и обратно. Измеренное значение толщины зависит от скорости звука в материале и времени, в течение которого звук проходит через материал. Этот метод является точным, быстрым и не требует разборки испытуемого объекта.
2. Инфракрасный
Инфракрасный метод измерения основан на изменении температуры поверхности материала в зависимости от его толщины. Более толстые материалы имеют более высокую теплоемкость и могут удерживать больше тепла, чем более тонкие материалы. Измеренная температура может быть использована для определения толщины материала.
3. Рентгеновский
Рентгеновский метод основан на использовании рентгеновского излучения, которое проходит через измеряемый объект и регистрируется на детекторе. Для проведения измерений применяются специальные портативные рентгеновские приборы. Такие приборы могут работать как в ручном, так и в автоматическом режиме. Применение рентгеновского метода толщинометрии позволяет получить точные и надежные данные о толщине обследуемого объекта, а также обнаружить возможные дефекты в исследуемом объекте
4. Электромагнитный
Данный метод основан на принципе индуктивности, где электромагнитное поле взаимодействует с металлической поверхностью, что приводит к изменению параметров поля.
Основные принципы работы электромагнитного метода толщинометрии:
Электромагнитная волна создается в зонде, который помещает на поверхность измеряемого материала. При взаимодействии с металлической поверхностью, часть электромагнитной волны отражается, а часть проходит сквозь материал. Отраженная волна имеет другие параметры, чем прошедшая через материал волна. Из изменения параметров электромагнитного поля можно определить толщину материала.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ТОЛЩИНОМЕТРИИ
Толщиномеры: это приборы, которые используются для измерения толщины различных материалов, таких как металл, стекло, пластик и т.д. Существует различное количество толщиномеров, например, пружинный, электронный, механический, ультразвуковой и т.д.
Ультразвуковой толщиномер: это прибор, использующий ультразвуковые волны для измерения толщины стенок труб, танков и других материалов. Это оборудование широко используется в промышленности, особенно в нефтегазовой, металлургической и автомобильной отраслях.
Лазерный толщиномер: это прибор, который предназначен для измерения толщины твёрдых материалов с помощью лазерной технологии.
Микрометр: это оборудование, которое используется для измерения толщины труб и других материалов с точностью до нескольких микрометров.
